鈦合金切削液如何選擇？

切削鈦合金時，為了降低切削溫度，應當向切削區域澆注大量的以冷卻作用為主的切削液。對切削液的要求有熱導率大、比熱容大、熱容量大、汽化熱大、汽化速度大、流量大、流速快。一般說來，水比油的熱導率大3~5倍，比熱容大1倍，汽化熱幾乎大10倍左右，故用水溶性切削液較為合適。

鈦合金加工質點的熱量極高，形成的局部熱量非常大，水溶性切削液盡管冷卻性能優先，但它在遠未抵達冷卻區域就已經汽化了，事實上使用水溶性切削液的中心區域平均溫度要高于使用油性切削液的2倍以上，切削工藝結果也并不理想。

純油切削液因受粘度、閃點等限制，顯然不宜應用于高速加工，起火風險很難管控。而鈦合金切削液當中不能使用有滅火性能的囟素物質——氯。因為在切削過程中高溫會分解釋放出氫氣，被鈦吸收引起氫脆，也可能引起鈦合金高溫應力腐蝕開裂。又因切削液中的氯化物在使用時還可能分解或揮發出有毒氣體，使用時必須采取安全措施，否則應當嚴禁使用。切削后還應當及時用不含氯的清洗劑徹底清洗零件，清除含氯殘留物。因此，切削鈦合金應當要求供應商避免切削液組分中含有氯元素。

如果條件允許，使用MQL霧化微量潤滑切削鈦合金，可以得到更好的潤滑冷卻效果。通過MQL專用設備，使有極壓潤滑能力的微量油與壓縮空氣充分混合，形成氣溶膠，高壓噴射于加工區域，比油性冷卻純油的澆注供液避免了起火風險，又比水溶切削液能更深入核心切削區域3倍以上。有實踐記錄證明，MQL微量潤滑方式可以延長8倍的刀具壽命，同樣加工參數可實現提升加工精度1級。