水溶性切削液的使用及日常維護管理

機床、數控程序、刀具、夾治具以及金屬加工液，這些機械加工工藝中必不可少的要素中，最受重視的無疑是機床，最容易被忽視的往往就是金屬加工液了。然而，金屬加工液中的水溶性切削液卻會經常給我們帶來各種各樣的麻煩：變質發臭、零件或設備生銹、有色金屬部件異色腐蝕、泡沫過多溢出、員工皮膚過敏、廢液處理成本劇增、刀具異常損耗、鎂合金加工爆燃……

在日常工作中，我們發現機加生產企業多數都會配有少量的折光儀，但是絕大多數生產單位都是平均1-2周給機床液箱補液的時候才會拿出來檢測一次切削液的濃度，同時極少有工廠會定期檢測切削液的pH值，更不用說檢測其它的指標，多數機加生產主管都清楚水溶性切削液日常管理的必要性和重要性，可是卻疏于將重要的現場管理方式制度化和責任化，最終問題頻發以后就會責成供應商來解決問題。

為什么水溶性切削液需要良好的日常維護管理

1.作為由多種石油化學原材料復合調配而成的切削液產品，原液本身會存在程度不同的穩定性問題；環境溫度、運輸及存放環境以及時間會導致出廠時合格

的產品在存放一段時間后逐漸發生變化（氧化變色、添加劑逐漸析出、原液分層……）

2.切削液需要用水稀釋后才能使用，配液用水、配液方法以及配液工具的不同一定會導致配出的切削液存在成分、濃度及混配質量方面的差異。

3.混配好的切削液從加入機床中開始使用，即會產生各種變化：加工熱和環境溫度導致的水分揮發、零件和切屑將稀釋液中的有效成分（油性部分、添加劑）帶走消耗、導軌油等其它成分不斷進入切削液中，所加工零件材料及切屑和切削液發生的氧化反應及離子交換、更為重要的是環境中存在的各種微生物會把切削液的某些成分作為食物而所導致切削液發生變化。

水溶性切削液的使用及日常維護管理

1.切削液原液需要根據工廠的消耗量制定合適的采購量和采購周期，并做到先進先出，避免有產品因長期存放而變質失效。

2.“將切削液的濃縮原液緩慢往水中加入并同時進行充分攪拌”這一唯一正確的方法，反向配制容易使得稀釋液品質較差（乳化不充分、油滴粒徑大、不夠穩定）。

3.我們如果需要切削液穩定的潤滑性能來保證零件加工質量和刀具壽命的話，就必須維持其穩定的工藝濃度。同時，穩定且不低于最低限值的濃度才能保證切削液抑制細菌、防止零件及設備銹蝕等性能的穩定與可靠。所以，必須給生產單位明確其對切削液的管理職責并建立責任到人且可追溯的管理制度，日常監測只需做好濃度、pH值、浮油和切屑四個方面的管理，切削液的使用效果、使用壽命和消耗量均會得到顯著改善。

4.如果機床因故停機（檢修或者沒有加工任務，特別是放長假），切削液容易因靜止不動而導致細菌大量繁殖而變質發臭。給每臺機床補充新鮮的高濃度切削液，將液箱中切削液的濃度提升到10-15%左右（新鮮的切削液原液能提高抑制細菌的能力）；開機復工時可稀釋到正常加工工藝濃度后使用；停機期間如果能夠有人操作機床，可打開切削液系統每天循環切削液半小時；

5.當切削液狀態最終惡化到不得不換液時，在換液前往機床切削液中提前加入適量系統清洗劑，通過循環殺菌及乳化系統管路中的油污為隨后的換液做好準備，然后遵照流程依次完成排液、清渣、加1-2%低濃度稀釋液再循環和沖洗等流程，切莫減省，以免后續新液加入后受到殘留變質切削液及油污的污染而快速變質。